Hassas Döküm nedir?

Metal parça imalat sektöründe parçanın son haline en yakın döküm şeklidir. İstenilen parçanın mum modeli oluşturulduktan sonra özel bir seramik karışımla ile kaplanır ve bu karışım mum model üzerinde katılaştıktan sonra Otoklav içerisinde buhar basıncı yardımıyla mum seramik kalıptan dışarı alınır. Daha sonra istenilen alaşım, döküm ocağında hazırlandıktan sonra sinterlenmiş seramik kalıp içine dökülür. Böylece metal soğuduktan sonra seramik kalıp içindeki şekli alır.

Hassas Döküm tekniğinin tarihsel süreci nedir?

M.Ö.4000 – M.S.1540 yılları arasında dini ve sanatsal öğeler içeren eserlerin üretiminde kullanılmıştır. 1540-1897 yılları arasında altın ve gümüşten yapılan sanat eserlerinin ince detaylı motiflerinin ve seri üretiminin sırrının, mum model kullanılması olduğu keşfedilmiştir. 1897 yılından itibaren özellikle dişçilik uygulamalarında ve cerrahi parçaların üretiminde kullanılmaya başlanmıştır. 1907 yılında Chicago’da ilk teknolojik endüstriyel mum geliştirilerek hassas dökümün modern sürecinin adımları atılmıştır. İkinci Dünya Savaşı sırasında, jet motor ve türbin üretim programlarında kullanılacak özel alaşım ve geometri gereksinimleri nedeniyle, proses geliştirilerek hassas döküm tekniği sanayi sürecine girmiştir. Bu büyük tarihsel sürecin ardından hassas döküm kompleks şekilli parçaların üretiminde tek metot olmuştur.

Hangi tip parçalar Hassas Döküm metoduna uygundur?

Neredeyse her çeşit konfigürasyon / dizayn hassas döküm metoduyla üretilebilir. Hassas Döküm, diğer üretim metodlarına kıyasla çok daha fazla dizayn esnekliğine izin verir. Hassas Döküm metodu, parçaları doludan işleme, kaynak vb gereksinimlerin yüksek maliyetini ortadan kaldırmak konusunda son derece başarılıdır.

Hassas Döküm’ün avantajları nelerdir?
1.Diğer üretim metotlarıyla elde edilmesi mümkün olmayan kompleks şekilli parçaların üretilebilmesi.
2.Dar ölçü toleranslarında ve mükemmel yüzey kalitesinde parçaların elde edilebilmesi.
3.Talaşlı imalat ihtiyacının asgariye inmesi.
4.Her tür alaşım grubu malzemenin dökümünün mümkün olması.
5.Çapak, kalıp ayırma izi gibi düzensizliklerin olmaması
6.Hassas boyut kontrolü ve tasarımda dizayn esnekliği
7.Üretilecek parçalarda ağırlık azaltılabilme avantajı ile alaşımın ekonomik tüketimi
8.Sağladığı yüksek mekanik mukavemet değerleri ile üst düzey kalite
9.Az adetli parçaların kısa sürede üretilebilme olanağı
10.Uzun kalıp ömrü sayesinde parçaya ait parametrelerde mükemmel tekrarlanabilirlik
Hassas Döküm’ün dezavantajları nelerdir?
1.Seramik kalıpların ve mum modellerin tekrar kullanılamamasından kaynaklı maliyet artışı
2.Hammadde girdilerindeki yüksek maliyet ve yurt dışına bağımlılığın olması
3.İyi yetişmiş ve deneyimli personel gereksiniminin diğer yöntemlere göre daha fazla olması
4.Hassas döküm üretim tekniğinin sanayide diğer yöntemler kadar tanınmaması
Hassas Döküm pahalı mıdır?

Hassas döküm, ilk bakışta diğer döküm metotları ve üretim yöntemlerine göre pahalı görünse de, parçaların talaşlı imalat, kaynak ve malzeme gibi gereksinimlerini asgariye indirerek toplam maliyette avantaj sağlar..

Hassas Döküm de ne tarz kalıba ihtiyaç duyulur?

Genellikle �ok-g�zl� aliminyum kalıplar kullanılır: “dişi” kalıptan “erkek” mum modeller üretilir. Dökülecek parçanın zorluk / karmaşıklık düzeyine göre aliminyum, seramik veya suda eriyen ma�alar da kullanılabilir.

Hangi Döküm Toleransları’nı elde edebilirsiniz?

Internet sayfamızda Kalite / Metroloji / VDG P690 Tolerans Tablosu başlığı altında gerekli bilgiler mevcuttur.

Hassas Döküm yöntemiyle hangi alaşımları dökebilirsiniz?
Demir Esaslı Alaşımlar
1) Paslanmaz çelik Alaşımları

2) çelik Alaşımları

 1.1) �stenitik Paslanmaz çelikler

 2.1) Karbon çelikleri

 1.2) Ferritik Paslanmaz çelikler

 2.2) Sementasyon çelikleri

1.3) Martenzitik Paslanmaz çelikler

2.3) Islah çelikleri

1.4) PH – Paslanmaz çelikler

2.4) Takım çelikleri

 1.5) Dubleks Paslanmaz çelikler

 2.5) Otomat çelikleri

 2.6) Yay çelikleri

Aliminyum Döküm Alaşımları

ASTM F75 CoCrMo Alaşımı

Bakır Esaslı Döküm Alaşımları

Ünimetal’in döküm ağırlığı limitleri nedir?
– 2 adet 2×150 kg .ift potalı indiksiyon ocağı ile 175 ton/ay çelik, aktif ergitme kapasitemiz vardır.
– 500 kg, 300 kg ve 100 kg’lık 3 adet aliminyum ergitme ocağı ile 35ton/ay aliminyum ergitme kapasitemiz mevcuttur.
– 0,5 gr – 105 kg aralığında çelik, 10 gr – 50 kg aralığında aliminyum malzemeden kompleks pariaların dökümü yapılmaktadır.
Ünimetal -bitmiş parça- sunabilir mi?

EVET, döküm, işleme, ısıl işlem, finiş operasyonları, yüzey koruma, kalite testleri operasyonları tamamen ünimetal tarafından gerçekleştirilip / koordine edilerek müşterilerimize bitmiş parça sunabilmekteyiz.

Ünimetal Hızlı Prototip seçeneği sunabilir mi, avantajları nedir?

EVET, 500 x 400 x 300 mm boyutsal kapasite ile hızlı prototip yöntemiyle parçalarınızı üretebiliyoruz. Böylece, mum-modeller için kalıp maliyetine ihtiyaç kalmadan gerek yeni dizaynlarınızı deneme şansınız oluyor, gerekse de düşük adetli işleriniz için mükemmel bir çözüm ortaya konuyor.

Hassas Döküm’ün diğer üretim yöntemlerine göre avantajları nedir?
1. Dolu Malzemeden İşleme son teknolojik ekipmanlar sayesinde karmaşık geometrilerin üretilme olanağı olmasına rağmen, talep edilen yüksek adet ve termin tarihlerinde hassas döküm yöntemi her zaman avantaj sağlar. Hassas döküm yönteminde yüksek adet ve uzun çalışma s�re�lerinde parça başı maliyeti daha uygun olup, malzeme israfı doludan işlemeye göre son derecede düşüktür. Hassas döküm doludan işlemeye göre çok daha geniş alaşım çeşitliliğinde üretim yapabilir. Ayrıca hassas döküm üretiminde seramik maşa ve suda eriyen mum teknikleri kullanılarak doludan işlemeyle elde edilemeyecek kompleks geometrilerin üretimi gerçekleştirilir.
2. MIM teknolojisinin kalıp maliyetleri hassas döküm mum enjeksiyon kalıp maliyetlerinden çok daha yüksektir. MIM teknolojisinde daha küçük boyutlarda ve daha az kritik öneme sahip parçalar üretilebilirken, hassas döküm yöntemiyle istenilen her boyutta kritik parçalar üretilebilir ve alaşımlar daha uygun maliyetlidir.Hassas dökümde çok daha uygun toplam maliyetle düşük adetli seriler üretilebilirken, MIM teknolojisinde bu imkan mevcut değildir.
3. Kum Döküm için yüzey kalitesi Ra: 12.5-50 aralığında değişirken hassas döküm yüzey kalitesi ise Ra: 3.2-6.3 arasında değişir. Hassas döküm, kum döküme göre daha dar tolerans boyutlarına hitap eder. Ayrıca kompleks parçaların daha geniş alaşım çeşitliliğinde dökülebilmesine imkan verir.
4. Dövme yöntemi ile elde edilemeyen tasarımlar ve daha kompleks geometriler hassas döküm yöntemi ile üretilebilir.
5. Basınçlı Dökümün malzeme sınırlaması ve kalıp maliyetinin yüksekliği en büyük handikaplarıdır. Enjekte edilen her bir parçanın orijinal tasarımdaki teknik spektlere bire bir uygunluğu sürekli olarak sağlanamaz. Basınçlı dökümü yapılmış sıvı metaldeki kirliliklerin önlenememesi ve soğuma esnasında parçanın ihtiyaç duyduğu besleyici metalin bulunamamasından kaynaklı mikro yapısal ve hacimsel hatalar çok fazladır.
Terminleriniz ne uzunluktadır?

İlk numuneler 2 hafta içinde hazır olabilir ve numune onayınız akabinde 6-8 hafta içinde seri üretim parçalarınız sevkiyata hazır duruma gelir.

Hangi düzeyde yüzey kalitesine ulaşabilirsiniz?

Hassas Döküm yöntemiyle Ra 3.2-6.3 aralığında yüzey kalitesine ulaşılabilir. İkincil işleme operasyonlarıyla daha yüksek kaliteye de devam edilir.

Zor / Problemli parçalarım için çözüm üretebilir misiniz?

Elbette. Esasen Hassas Döküm problemli ve “zor “ parçaların ekonomik şekilde üretilebilmesi için en önemli metottur.

Fiyat teklif isteğime ne kadar sürede yanıt verirsiniz?

Fiyat Taleplerinize, gerekli verileri tam olarak sağlamanız koşuluyla ortalama 1 hafta içerisinde uygun bir teklifle geri dönebiliriz.

Teklif isteğimde hangi bilgileri beklersiniz?

Net, kesin ve zamanında teklif verebilmemiz için aşağıdaki verilerin mümkün olduğunca fazlasını rica ederiz:

  1. 2-boyutlu teknik-resim
  2. 3-boyutlu model verisi
  3. Dökülecek malzeme / alaşım bilgisi
  4. Yıllık talep adediniz ve sevkiyat lot-adetleri
  5. Spesifik kalite isterleriniz / standartlarınız